ico ytico yt active ico instico inst active ico vkico vk active

Технология

 Описание технологии GRANILUX.

Изготовление столешниц с мойками изполиэфирных материалов обратным методом.

1.     Подготовкапомещения.

Площадь помещения выбирается исходя из предполагаемыхобъемов производства, но минимальной площадью можно считать помещение, котороепозволяет разместить рабочий стол (обычно это лист ЛДСП) и обеспечиваетсвободное перемещение рабочих вокруг него. На практике, если стол 2м на 3м, тогабариты цеха должны быть не меньше 3м на 4м, плюс небольшой участок дляподготовки материалов к работе. Кроме этого надо учитывать, что потребуютсяплощади для подготовки закладных элементов из ДСП, обработки изделий, храненияинструментов и размещения компрессора. Можно ограничиться и одним помещением ивсе эти операции проводить в нем, но при этом производительность будет оченьнизкой.

Помещение должно быть оборудовано вытяжной вентиляцией, т.к.материалы содержат вредные компоненты. Так же необходимо использовать средстваиндивидуальной защиты - защитные маски, очки, перчатки.

Очень важным является поддержание рабочей температуры впомещении на всем этапе производства, в том числе и ночью. Приемлемой считается20-23°С, но не ниже 15°С. Это надо учитывать в зимний период, т.е. можетпонадобиться организация приточной вентиляции с подогревом воздуха.

Следующим этапом после выбора и подготовки помещенияявляется создание рабочих столов. Столы можно изготовить на кирпичныхоснованиях с жесткой конструкцией из металла (швеллер, квадрат пр.). Приизготовлении стола должны быть выполнены следующие  требования: стол должен быть жестким(выдерживает вес рабочего и грузов без деформаций) и выровненным по уровню повсей площади. В качестве примера можно представить следующую конструкцию: опорывыполнены из газосиликатных блоков (на лист ЛДСП 2,83 * 2,07 ставим девятьштук), между опорами кладем швеллер 10мм, на швеллер кладем 2-3 листа ДСП истягиваем их между собой для обеспечения большей жесткости. Сверху размещаем листЛДСП (лучше всего с гладкой глянцевой поверхностью). Верхний лист не крепим коснованию. Срок службы поверхности обычно составляет 2-3 месяца (повреждениявозникают при разборке формы), затем лист ЛДСП переворачиваем новой сторонойнаверх.

1 2

 

 

 

 

 

 

2.     Описаниепроцесса изготовления столешницы

На поверхности рабочего стола из ЛДСП подготавливаем форму ввиде опалубки по размерам изделия. Борта опалубки выполняются из ЛДСП. Еслинеобходимо создать радиусный участок, то применяется ЛДВП, слоистый пластик илиМДФ. Опалубка собирается на клей-расплав с помощью клеевого термопистолета.Форма кромки создается пластилином с помощью резца из пластика. Дефектыповерхности стола и стыки вертикальных поверхностей опалубки также выравниваются пластилином. Форма должна бытьвыше предполагаемой толщины столешницы на 2-5 мм. Готовая формаобрабатывается разделительным составом в соответствии с рекомендациями егопроизводителя.

3 4 5 6
7 8 9  

Подготавливаем закладной элемент из ДСП. Его размеры должныбыть уменьшены по сравнению с размерами столешницы так, чтобы зазор междуопалубкой и закладным элементом был в пределах 5-7 мм. Его толщина на 5-10 мм меньше толщиныстолешницы, т.е. если толщина столешницы 40 мм, то толщина закладного элемента – 32 мм (две плиты ДСП толщиной16 мм).По тем сторонам где есть пластилиновая кромка в опалубке с закладного элементаснимается фаска. Важно, чтобы не было препятствий полному погружению вкладки иплотному прилеганию к напылению. В качестве материалов для изготовлениязакладного элемента можно использовать ДСП, ОСБ, МДФ, ДВП, и др. плитныематериалы, не разрушающиеся под воздействием ПЭ смол. При этом набортехнических характеристик (ударная прочность, прочность на изгиб, и др.) можетменяться.

10 11

Следующий этап – подготовка декоративного материала длянапыления в форму. Для этого гелькоут смешивается с наполнителем Granilux в соотношении 70:30.Полученная смесь тщательно перемешивается вручную до однородного состояния.Важно, чтобы температура материалов была 20-23°С. Перед напылением в смесьдобавляется отвердитель МЕКП в количестве 1-3%, тщательно перемешивается и смесьс помощью пневмопистолета наносится на форму. Напыление лучше проводить тонкимислоями толщиной слоя гелькоута около 0,6 мм с интервалами в 3-4 минутами междуслоями. При таком методе удается избежать микропористости поверхности. Такимобразом напыление на первом этапе разбивается на 3-4 тонких слоя. Удобней смесьотверждать небольшими порциями, чтобы избежать преждевременной полимеризациисостава. Гелеобразование (начальный этап отверждения) должно происходить втечение 30-60 минут. Это время можно регулировать количеством добавляемого всмесь отвердителя. Скорость отверждения зависит от температуры (отвердителядобавляется меньше при повышенной температуре в цеху, или больше припониженной). Часто на вертикальные поверхности напыления проводится в два этапас промежуточной сушкой. К следующему шагу переходим тогда, когда прошланачальная стадия отверждения и крошка не отделяется от напыленной поверхности.

Готовим грунт. Для этого берем смолу и колеруем её в цветнапылённого состава пигментными пастами. Количество пасты при этом не больше 4%от смолы. При добавлении пигментной пасты смола тщательно перемешивается дрельюс миксером. Затем в полученный грунт добавляем ускоритель в количестве 0,2 % отсмолы  и перемешиваем, и микрокальцит вколичестве 75% от количества смолы. Смесь также перемешивается дрелью смиксером. Затем полученную смесь делим на две равные части. В первую частьдобавляем отвердитель в количестве 1%  отмассы смолы в смеси, тщательно перемешиваем и половину выливаем на напылённыйсостав. Грунт шпателями распределяем в опалубке и раскладываем стеклоткань,предварительно раскроенную по форме изделия. Стеклоткань пропитываем грунтом иудаляем из-под неё воздушные пузыри. Затем в форму выливаем оставшуюся частьгрунта первой половины общего количества, распределяем его шпателями ипогружаем в опалубку закладной элемент из ДСП. Ставим грузы. Для более легкогоудаления воздуха из-под ДСП, закладной элемент предварительно просверливаем3-5мм сверлом с шагом в 200мм.

Грузы можно снять, когда грунт начал полимеризацию. Обычноэто происходит примерно через 30-40 минут. Затем убираем шпателем излишкигрунта, которые образовали наплывы на ДСП. В оставшуюся часть грунта добавляемотвердитель в количестве 1% и раствор парафина в стироле в количестве 5% отмассы смолы в смеси. Тщательно перемешиваем и выливаем смесь на ДСП.Разравниваем шпателями и оставляем растекаться. В таком виде изделие оставляемна ночь.

Затем опалубка аккуратно разбираетсяи столешница снимается со стола. Остаётся отшлифовать и, при необходимости, отполировать столешницу. Зернистостьшлифовальных материалов: 80-120-180-240-320-400 для матовых поверхностей.Глянец доводится шлифовальными материалами зернистостью  600-800-1000-1500-2000 и полировальной пастойпри необходимости. При шлифовке важными моментами является соблюдение шагашлифовки и хорошее состояние подошвы шлифовального оборудования.

3.     Изготовлениеинтегрированных в столешницу моек.

В столешницу можно вживлятьмойку заранее изготовленную, либо изготавливать мойку одновременно состолешницей. Первый вариант применяется в случаях, когда мойка и столешницаразных цветов. На матрицу, предварительно обработанную разделительным составом,проводим напыление смеси гелькоута с наполнителем и отвердителем (тот же составприменяется для изготовления столешниц). Напыление проводим в два слоя спромежуточной сушкой 30-60 минут (до начальной стадии отверждения). Послеотверждения второго слоя начинаем армирование мойки. Нарезаем стекломатнебольшими фрагментами и прикатываем на грунт с микрокальцитом с ускорителем иотвердителем (тот же состав применяется для изготовления столешниц). На напылённыйсостав кистью наносим грунт, накладываем стекломат и кистью пропитываем егогрунтом. Важно не допускать наличия воздушных пузырей под стекломатом. Такнакладываем пять слоёв без промежуточного отверждения. Последний слойстекломата пропитываем грунтом с раствором парафина в стироле. Общая толщинаармирующего слоя получается около 5мм. Общая толщина готовой мойки (напыление иармирование) – 8мм.

Затем мойку снимаем с матрицы,обрезаем её по контуру и обрабатываем срез шлифовкой. Мойку устанавливаемвнутрь формы перед изготовлением столешницы и ставим на неё груз, чтобыслучайно не сдвинуть. Далее следуем уже описанным рекомендациям по изготовлениюстолешницы. Вырез в ДСП под мойку при этом делаем на 5-8 мм больше наружного размерамойки.

Второй вариант – этоизготовление мойки одновременно со столешницей. В этом случае матрицуустанавливаем внутри формы под изготовление столешницы, прихватываем клеем иделаем пластилином переход с вертикальной поверхности мойки на горизонтальнуюповерхность столешницы. Проводим обработку разделительным составом. В такомвиде форма готова к работе. Напыление проводим на плоскость столешницы иматрицы. Армирование мойки выполняем после того, как ДСП загружено в опалубку,но не залито сверху грунтом. Вырез в ДСП под мойку делаем таким, чтобы зазормежду ДСП и матрицей был около 15мм. При армировании мойки стекломат уплотняемв этот зазор. Нахлест стекломата на плоскость ДСП при армировании мойки недопускается. После окончания армирования мойки тыльную сторону столешницызаливаем грунтом с добавлением парафина.

4.Изготовление плинтуса.

 Плинтус (пристеночный бортик) изготавливаетсялитьем без вкладок ДСП или др. материалов. Для этого создаем необходимую форму.Если нам нужен несложный профиль в виде прямоугольника, то хорошо подходяталюминиевые профили (например, напрвляющие для шкафов – купе). В эту формузаливаем смесь, состоящую из наполнителя 40% и смолы П-150-ПТ 60% с добавлениемотвердителя 1% от количества смолы в смеси. При заливке смесь тщательноразравниваем.

12 13 14 15

Через 3-5 часов плинтус можноаккуратно вынуть из формы и обработать. Шлифуем аналогично поверхностистолешницы. Нужно учитывать усадку материала при заливке формы и изготавливатьплинтус на 5-10 смдлиннее.

5. Технологиявыполнения стыковок.

В первую очередь стыковочныеэлементы выполняются одинаковой толщины. На это стоит обратить внимание еще приих изготовлении. Также надо обратить внимание на толщину напыляемого слоя, т.к.недостаточный слой создаст проблемы при стыковке (при тонком слоепросвечивающий грунт может внести изменения в цвет лицевого слоя).Изготовленные отшлифованные  стыкуемые части подгоняются по толщине. Для этогообе части надо уложить на лицевую сторону и шлифовкой убрать выступающую частьс тыльной стороны. Затем фрезеруются места под стяжки и грунтуетсяоголившаяся  ДСП. Следующие действиявыполняются уже на месте  установки.
Обе части укладываем на стянутые между собой короба, скрепляем стяжками икрепим к коробам. При этом лицевая часть и торец обеих  частей должны совпасть. Механическую нагрузкунесет не шов, а крепление столешки к стянутым ящикам. Если будет возможно смещениеодной части относительно другой в период эксплуатации - шов треснет. Шов несеттолько декоративную нагрузку. Полученный шов рассверливаем сверлом (3-5мм).Вдоль шва сверлом перпендикулярно к плоскости  делаются заглубления около3мм.
Получаем канавку глубиной 3мм и шириной 3-5 мм. Край канавки "рваный". Этаканавка заполняется камнем с отвердителем (количество отвердителя должно бытьтаким же, как при напылении, т.е. 0,5-1,5%) . На лицевой части образуетсягорка, которая затем сошлифовывается. При заполнении шва иголкой удаляем воздухиз смеси, чтобы не получить поры. Шлифовку лучше выполнять на следующий день,когда камень полностью отвердился. Шлифуем либо вручную, либо машинкой, нообязательно следим, чтобы шов не разогревался (если шов разогреть он просядетпри остывании). Для ускорения процесса полимеризация можно шов прогревать. Дляэтого используется фен или 500 Вт лампа.

Для лучшего совпадения цветана светлых цветах нужно сделать грунтовую подложку под камнем на шве. Для этогоперед заполнением шва камнем заливается грунт. Но толщина камня на шве должнасовпадать с толщиной напыления. Чтобы грунт не протекал в шве можно торцы швазаклеить малярным скотчем.

16 18 19
20 21 22

 

Оборудование для производства столешниц из искусственного камня.

1 Компрессор 8атм, производительность мин 240л/мин от 15000руб
2 Пистолет для напыления GAV-164 от 1000руб.
3 Шланги от 500руб.
4 Стол с рабочей поверхностью из ЛДСП от 5000руб.
5 Полировальная машинка от 2000руб.
6 Углошлифовальная машинка от 3000руб.
7 Шлифовальная машинка(эксцентриковая) от 3500руб.
8 Фрезеровочная машина от 6000руб.
9 Пистолет для клея расплава от 600руб.
10 Лобзик от 3000руб.
11 Дисковая пила от 3000руб.
12 Шуруповерт от 2000руб.
13 Дрель для перемешивания от 1000Вт от 2000руб.
14 Вытяжка в помещении для напыления от 10000 руб.
15 Весы от 3000 руб.

katalog_materialov.png

Задать вопрос